Entrevista en Joan Montobbio, director general de Menzolit desde 2009. 

Menzolit es la empresa Europea líder en la fabricación de compuestos termoestables de moldeo (SMC en sus siglas en inglés). Estos materiales se destinan a mercados diferenciados tales como la automoción, E&E y la construcción. La empresa se fundó hace 75 años y desde el año 2009 pertenece al grupo alemán Senata, quien factura 600 millones de euros al año y cuenta con 2.300 trabajadores, 40 de ellos en Granollers. En la planta catalana acaban de terminar la instalación de paneles solares que cubrirá el 40% del consumo eléctrico de la fábrica, lo que permitirá reducir las emisiones de CO₂ en 167 toneladas anuales.< /p>

Menzolit lleva más de 70 años ofreciendo soluciones en el campo de los material compuestos. ¿Qué tipo de productos fabrica?

Estamos en el mundo de los materiales termoestables, que son productos que nos aportan estabilidad a altas temperaturas y rigidez. En Menzolit fabricamos un producto semielaborado a partir de resinas de poliéster y fibra de vidrio con el añadido de aditivos específicos que permitirán a nuestros clientes transformarlo bajo condiciones de presión y temperatura en la pieza terminada.

¿Trabaja en el mercado español?

Menzolit dispone de tres plantas, la de Granollers y dos más en Italia e Inglaterra. Desde Granollers suministramos principalmente los mercados de la Península Ibérica, Francia y el Norte de África.

¿Cuál es su facturación?

Este año la facturación estará en torno a los 30 millones de euros. Venimos de 23 millones el año pasado, es decir que creceremos un 30%, pero esto es más por la repercusión de los incrementos de los precios de las materias primas y la energía que por un incremento de los volúmenes de producción.

¿Qué tipos de clientes adquieren sus materiales?

Clientes que valoran las ventajas que ofrece nuestro producto, que aporta resistencia a la llama, rigidez, propiedades mecánicas y una reducción de peso importante comparado con materiales más tradicionales como los metales o el hormigón.

¿Qué tipos de mercados abarcan?

Estamos presentes en todos aquellos mercados donde se valoran estas propiedades, desde del automóvil, los camiones, el sector eléctrico, la construcción, el ferrocarril, la industria en general... Estamos muy diversificados y eso tiene la ventaja de que cuando un mercado no funciona, como el del utomóvil desde hace dos años, tenemos otros mercados que nos ayudan a compensarlo.

¿Esta versatilidad es su principal valor?

Es uno de ellos. Esta flexibilidad y también que la industria europea del SMC, a diferencia de otras tecnologías como los poliuretanos o el metal, carece de productos estándar. Todo lo que hacemos son vestidos a la medida. No tenemos una gama de productos estándar. En la planta de Granollers tenemos unos 40 clientes y de forma recurrente debemos estar fabricando entre 120-150 productos. No hay ningún producto que sea por más de un cliente. Cada vez que un cliente tiene una idea o proyecto nos llama, nos envía la especificación y nosotros desarrollamos un producto específicamente para esa aplicación.

¿Esto le da exclusividad?

Tiene la gran ventaja de que como todo el mundo tiene un vestido a medida es más complicado ser sustituidos por otros fabricantes o tecnologías.

De estos 120-150 productos que ha ido desarrollando, ¿cuáles destacaría por su relevancia o utilidad?

Depende del mercado. Nada tiene que ver desarrollar un producto para la carrocería de un camión que uno para una aplicación que debe ser alimentaria. Cada mercado tiene sus características. Hay unos segmentos que valoran más el aspecto, otros la resistencia al fuego, otros las propiedades mecánicas... Estamos presentes en bastantes mercados diferentes.

¿Qué ejemplos podría citar?

Puedo citar ejemplos de piezas hechas con nuestros materiales que todo el mundo tiene en la cabeza: si lo fregadero de tu casa no es de acero inoxidable, es de SMC. Si tomas Cercanías, los marcos de las ventanas de los trenes y las carcasas de las sillas están hechas de SMC. Si un día ves pasar un camión, cualquier pieza de la cabina excepto las puertas está hecha de SMC. Si te gustan mucho las golosinas y comes ositos de Haribo, las bandejas que utilizan están hechas de SMC. El armario de los contadores de tu casa también es de SMC. Son diferentes ejemplos de lo que fabrican nuestros clientes.

70 años de trayectoria dan por mucho. ¿Cuáles han sido las metas más importantes de su empresa?

Ha sido un proceso muy progresivo. No hemos realizado ningún gran cambio ni hay ninguna fecha que haya provocado una disrupción, ha sido un proceso continuo. Seguimos haciendo lo mismo que hace 30-40 años, con clientes similares y mercados similares. Pero los productos han evolucionado, y la forma de fabricarlos y sobre todo los estándares de calidad han dado un salto adelante.

Su plantilla ¿también ha ido creciendo a lo largo de los años?

Somos 40 personas, que para una empresa de 30 millones de facturación no es en absoluto intensivo. Tenemos un proceso muy automatizado y más de la mitad de la plantilla son puestos de trabajo indirectos.

Sus clientes se han mantenido estables a lo largo de los ¿años o han ido cambiando?

Yo diría que la base de nuestros clientes es bastante estable. Tenemos dos tipos de clientes: los subcontratistas, empresas que se dedican a fabricar piezas por encargo de un tercero, y clientes que fabrican las piezas transformando el SMC por su propio consumo. Aparte, también vamos a hablar con potenciales utilizadores finales que puedan estar interesados en nuestra tecnología para abrir nuevos mercados y dar más valor añadido.

Habla de su actividad de I+D y de innovación. ¿Tiene una planificación estratégica al respecto? No tenemos personas dedicadas al 100% a la I+D, pero sí tenemos un departamento que cubre diferentes ámbitos y al mismo tiempo el de I+D. Cada vez que un cliente nuestro tiene una idea esto implica el desarrollo de un producto. En función del proyecto, y de si es cercano o no al que ya desarrollamos, lo trataremos como un proyecto de I+D, en el que involucramos a nuestros socios y proveedores, multinacionales muy grandes y muy potentes con mucha capacidad de desarrollo. Algunos de estos proyectos los tenemos certificados, somos empresa innovadora, estamos registrados en el Ministerio, pero mucha parte lo externalizamos o co-desarrollamos.

Cómo ¿se ha ido adaptando la empresa a los requisitos de sostenibilidad?

A nivel de productos, una de las actividades principales de I+D es cómo reducir la huella de carbono y las emisiones de CO_2.  Adicionalmente, y en cuanto a la gestión sostenible de la empresa, acabamos de alcanzar la categoría Gold según la certificadora EcoVadis.

 Otro punto de lo que estamos bastante satisfechos es que desde 2020 sólo consumimos electricidad de origen 100% renovable, y hace unassemanas hemos puesto en marcha una instalación fotovoltaica que nos permite generar cerca del 40% de nuestro consumo.

< strong>¿Nos puede hablar de algún proyecto de I+D concreto?

Pues en función del proyecto y de cliente pensamos más en reciclaje de piezas, incorporar materias recicladas al proceso, de productos bio, de economía circular, de modificar los sistemas de producción y logística para reducir la huella ambiental, etc. Lo intentamos mirar de la forma más amplia posible, pero el enfoque es diferente en función de cada caso.

Sus clientes cada vez piden más este ¿enfoque sostenible en la fabricación de productos?

Todo el mundo se interesa y todo el mundo quiere estar al corriente de lo que se puede hacer, incluso una parte de esa investigación está hecha de la mano de clientes o proveedores. Nosotros tenemos soluciones sostenibles en el mercado desde hace años, pero cuando esto cuesta un 50% más que la solución tradicional, la gente dice que está muy bien pero que mientras no exista una obligación reglamentaria y mientras la competencia siga trabajando con materiales tradicionales, no harán el cambio porque a nivel de costes no pueden permitírselo. Es decir, hay movimiento, hay proyectos e interés pero de momento a nivel teórico.

¿Qué haría falta para favorecer esta transición?

La única manera sería mediante cambios reglamentarios. Mientras no estemos obligados a hacerlo, no lo haremos. Sólo lo hará el 3-5% del mercado que se quiere diferenciar.

No es una cuestión técnica: nosotros podríamos incorporar fácilmente un tanto por ciento significativo de productos sostenibles en todas nuestras producciones, pero el problema es el coste que esto conlleva. Es un tema económico, de cuánto valen las materias primas de origen bio o reciclado. Por tanto, mientras no haya una obligación reglamentaria, las cosas no evolucionarán. Mientras siga siendo más barato lanzar las piezas a un vertedero que tratarlas, las seguiremos lanzando.

¿Cómo ve Menzolit en el futuro?

Con cierta incertidumbre. La dificultad para obtener materias primas y la crisis energética están provocando que muchos proyectos que podrían desarrollarse ahora se estén aplazando o perdiendo. El próximo año no podemos descartar una recesión importante en algunos mercados o países.

¿Y a largo plazo?

< El SMC es una tecnología madura y que se mueve en mercados tradicionales, pero desde hace tres o cuatro años estamos viendo un reavivamiento en nuevos mercados que valoran las propiedades intrínsecas del material. Tenemos proyectos muy importantes a nivel europeo en el sector del automóvil, en el campo de las baterías eléctricas. También en el mundo de la obra pública, donde cada vez se premia más la reducción de peso de los materiales.

El del SMC es un mercado que, después de unos años estancado, seguirá creciendo y ganará cuota de mercado a los materiales tradicionales siempre y cuando seamos capaces de generar un marco de sostenibilidad.

Sois presidente de la asociación europea de SMC, que agrupa a fabricantes de todo el continente. ¿Cuál es la situación a nivel europeo?

Como presidente de la European Alliance for SMC (EASMC) soy miembro del comité ejecutivo de la Asociación Europea de Composites (EuCIA). En estos momentos, la principal tarea de EUCIA es trabajar en la definición de un marco de alcance europeo que permita gestionar de forma sostenible tanto los residuos industriales generados en la fabricación de piezas en composites, como el tratamiento de las piezas al final de su vida útil. Esto pasa por hacer presión en Bruselas y obtener apoyo a nivel reglamentario para hacer evolucionar esta cuestión.

¿En qué punto está este trabajo en ¿Bruselas?

A nivel de EUCIA tenemos definido un roadmap y lo estamos discutiendo con la Comisión Europea, pero es un proceso lento.

¿Cómo está afectando ahora mismo la crisis energética y de materias primas en el sector?

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Toda esta crisis está provocando una inflación y un aumento importante de los precios de las materias primas que nos hemos visto obligados a transferir al mercado.

Lo más preocupante es que ya estamos viendo clientes que están retrasando proyectos por la actual situación económica. Esta crisis, además de perjudicar la cuenta de resultados, también puede ralentizar el crecimiento futuro.

Como miembros del Clúster MAV desde 2018, en ¿qué diría que le ha ayudado Clúster?

Para mí la principal función de Clúster es abrirnos los ojos. Es ponernos en contacto con otras realidades de empresas que hacen cosas que nada tienen que ver con nosotros. Nos permite estar en contacto con startups y gente que está desarrollando otras tecnologías. Es una abertura de mente. Como empresa consolidada que somos, entiendo que tenemos la responsabilidad social de contribuir al funcionamiento del clúster y que otras empresas que comienzan puedan beneficiarse.